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塑胶外壳注塑加工设计

粘着模腔

塑胶外壳注塑加工制品粘着在模腔上,是指塑件在模具开启后,与设计意图相反,离开型芯一侧,滞留于模腔内,致使脱模机构失效,制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是:

(1) 注射压力过高,或者注射保压压力过高。

(2) 注射保压和注射高压时间过长,造成过量充模。

(3) 冷却时间过短,物料未能固化。

(4) 模芯温度高于模腔温度,造成反向收缩。

(5) 型腔内壁残留凹槽,或分型面边缘受过损伤性冲击,增加了脱模阻力。

粘着模芯

(1) 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模,尤其成型芯上有加强筋槽的制品,情况更为明显。

(2) 冷却时间过长,制件在模芯上收缩量过大。

(3) 模腔温度过高,使制件在设定温度内不能充分固化。

(4) 机筒与喷嘴温度过高,不利于在设定时间内完成固化。

(5) 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。

粘着主流道

(1) 闭模时间太短,使主流道物料来不及充分收缩。

(2) 料道径向尺寸相对制品壁厚过大,冷却时间内无法完成料道物料的固化。

(3) 主流道衬套区域温度过高,无冷却控制,不允许物料充分收缩。

(4) 主流道衬套内孔尺寸不当,未达到比喷嘴孔大0.5~1 ㎜。

(5) 主流道拉料杆不能正常工作。

一旦发生上述情况,首先要设法将制品取出模腔(芯),不惜破坏制件,保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因,一方面要对注射工艺进行合理调整;另一方面要对模具成型部位进行现场修正,直到认为达到要求,方可进行二次注射。 




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