塑胶外壳注塑加工设计

粘着模腔

塑胶外壳注塑加工制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：

（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。

（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。

（3） 冷却时间过短，物料未能固化。

（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。

（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。

粘着模芯

（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。

（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。

（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。

（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。

（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。

粘着主流道

（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。

（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。

（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。

（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 ㎜。

（5） 主流道拉料杆不能正常工作。

一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。